सीएनसी मशिनिंगमध्ये, टूल लाइफ म्हणजे मशीनिंगच्या सुरुवातीपासून टूल टिप स्क्रॅपिंगपर्यंतच्या संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान टूल टीप वर्कपीस कापतो तो वेळ किंवा कटिंग प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीस पृष्ठभागाची वास्तविक लांबी.
१. टूलचे आयुष्य सुधारता येईल का?
टूल लाइफ फक्त १५-२० मिनिटे आहे, टूल लाइफ आणखी सुधारता येईल का? अर्थात, टूल लाइफ सहज सुधारता येते, परंतु केवळ लाईन स्पीडचा त्याग करण्याच्या आधारावर. लाईन स्पीड जितका कमी असेल तितका टूल लाइफमध्ये वाढ स्पष्ट होईल (परंतु खूप कमी लाईन स्पीडमुळे प्रोसेसिंग दरम्यान कंपन होईल, ज्यामुळे टूल लाइफ कमी होईल).
२. उपकरणाचे आयुष्य सुधारण्याचे काही व्यावहारिक महत्त्व आहे का?
वर्कपीसच्या प्रक्रियेच्या खर्चात, टूलच्या किमतीचे प्रमाण खूपच कमी असते. लाईन स्पीड कमी होते, जरी टूलचे आयुष्य वाढले तरी, वर्कपीस प्रोसेसिंग वेळ देखील वाढला तरी, टूलद्वारे प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसची संख्या वाढेलच असे नाही, परंतु वर्कपीस प्रोसेसिंगचा खर्च वाढेल.
हे योग्यरित्या समजून घेणे आवश्यक आहे की शक्य तितके वर्कपीसची संख्या वाढवणे आणि टूलचे आयुष्य शक्य तितके सुनिश्चित करणे अर्थपूर्ण आहे.
३. उपकरणाच्या आयुष्यावर परिणाम करणारे घटक
१. रेषेचा वेग
रेषीय गतीचा टूल लाईफवर सर्वात जास्त परिणाम होतो. जर रेषीय वेग नमुन्यात निर्दिष्ट रेषीय वेगाच्या २०% पेक्षा जास्त असेल, तर टूल लाईफ मूळच्या १/२ पर्यंत कमी होईल; जर ते ५०% पर्यंत वाढवले तर टूल लाईफ मूळच्या फक्त १/५ असेल. टूलची सेवा लाईफ वाढवण्यासाठी, प्रक्रिया करायच्या असलेल्या प्रत्येक वर्कपीसची स्थिती आणि निवडलेल्या टूलची रेषीय गती श्रेणी जाणून घेणे आवश्यक आहे. प्रत्येक कंपनीच्या कटिंग टूल्समध्ये वेगवेगळे रेषीय वेग असतात. तुम्ही कंपनीने प्रदान केलेल्या संबंधित नमुन्यांमधून प्राथमिक शोध घेऊ शकता आणि नंतर आदर्श परिणाम साध्य करण्यासाठी प्रक्रियेदरम्यान विशिष्ट परिस्थितींनुसार ते समायोजित करू शकता. रफिंग आणि फिनिशिंग दरम्यान लाइन स्पीडचा डेटा सुसंगत नसतो. रफिंग प्रामुख्याने मार्जिन काढून टाकण्यावर लक्ष केंद्रित करते आणि लाइन स्पीड कमी असावा; फिनिशिंगसाठी, मुख्य उद्देश म्हणजे मितीय अचूकता आणि खडबडीतपणा सुनिश्चित करणे आणि लाइन स्पीड जास्त असावा.
२. कटची खोली
कटिंग डेप्थचा टूल लाईफवर रेषीय वेगाइतका परिणाम होत नाही. प्रत्येक ग्रूव्ह प्रकारात तुलनेने मोठी कटिंग डेप्थ रेंज असते. रफ मशिनिंग दरम्यान, जास्तीत जास्त मार्जिन रिमूव्हल रेट सुनिश्चित करण्यासाठी कटची खोली शक्य तितकी वाढवावी; फिनिशिंग दरम्यान, वर्कपीसची मितीय अचूकता आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी कटची खोली शक्य तितकी लहान असावी. परंतु कटिंग डेप्थ भूमितीच्या कटिंग रेंजपेक्षा जास्त असू शकत नाही. जर कटिंग डेप्थ खूप मोठी असेल, तर टूल कटिंग फोर्सचा सामना करू शकत नाही, परिणामी टूल चिपिंग होईल; जर कटिंग डेप्थ खूप लहान असेल, तर टूल फक्त वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर खरचटेल आणि पिळून काढेल, ज्यामुळे फ्लँक पृष्ठभागावर गंभीर झीज होईल, ज्यामुळे टूल लाइफ कमी होईल.
३. खाद्य देणे
लाईन स्पीड आणि कटच्या खोलीच्या तुलनेत, फीडचा टूल लाइफवर सर्वात कमी परिणाम होतो, परंतु वर्कपीसच्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर सर्वात जास्त परिणाम होतो. रफ मशिनिंग दरम्यान, फीड वाढवल्याने मार्जिन काढण्याचा दर वाढू शकतो; फिनिशिंग दरम्यान, फीड कमी केल्याने वर्कपीसची पृष्ठभागाची खडबडीतपणा वाढू शकतो. जर खडबडीतपणा परवानगी असेल तर, प्रक्रिया कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी फीड शक्य तितके वाढवता येते.
४. कंपन
तीन प्रमुख कटिंग घटकांव्यतिरिक्त, कंपन हा टूल लाइफवर सर्वात जास्त परिणाम करणारा घटक आहे. कंपनाची अनेक कारणे आहेत, ज्यात मशीन टूलची कडकपणा, टूलिंगची कडकपणा, वर्कपीसची कडकपणा, कटिंग पॅरामीटर्स, टूल भूमिती, टूल टिप आर्क रेडियस, ब्लेड रिलीफ अँगल, टूल बार ओव्हरहँग वाढवणे इत्यादींचा समावेश आहे, परंतु मुख्य कारण म्हणजे सिस्टम प्रतिकार करण्यासाठी पुरेशी कठोर नाही. प्रक्रियेदरम्यान कटिंग फोर्समुळे प्रक्रियेदरम्यान वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर टूलचे सतत कंपन होते. कंपन दूर करण्यासाठी किंवा कमी करण्यासाठी सर्वसमावेशकपणे विचारात घेतले पाहिजे. वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर टूलचे कंपन हे सामान्य कटिंगऐवजी टूल आणि वर्कपीस दरम्यान सतत ठोकणे म्हणून समजले जाऊ शकते, ज्यामुळे टूलच्या टोकावर काही लहान क्रॅक आणि चिपिंग होतील आणि या क्रॅक आणि चिपिंगमुळे कटिंग फोर्स वाढेल. मोठे, कंपन आणखी वाढले आहे, परिणामी, क्रॅक आणि चिपिंगची डिग्री आणखी वाढते आणि टूलचे आयुष्य मोठ्या प्रमाणात कमी होते.
५. ब्लेड मटेरियल
जेव्हा वर्कपीसवर प्रक्रिया केली जाते, तेव्हा आम्ही प्रामुख्याने वर्कपीसची सामग्री, उष्णता उपचार आवश्यकता आणि प्रक्रिया व्यत्यय आणली आहे की नाही याचा विचार करतो. उदाहरणार्थ, स्टीलच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी आणि कास्ट आयर्नवर प्रक्रिया करण्यासाठी ब्लेड आणि HB215 आणि HRC62 ची प्रक्रिया कडकपणा असलेले ब्लेड आवश्यकतेनुसार सारखे नसतात; अधूनमधून प्रक्रिया करण्यासाठी आणि सतत प्रक्रिया करण्यासाठी ब्लेड सारखे नसतात. स्टीलच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी स्टील ब्लेड वापरले जातात, कास्टिंग ब्लेड कास्टिंगवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जातात, कडक स्टीलवर प्रक्रिया करण्यासाठी CBN ब्लेड वापरले जातात, इत्यादी. त्याच वर्कपीस मटेरियलसाठी, जर ते सतत प्रक्रिया करत असेल, तर उच्च कडकपणाचा ब्लेड वापरला पाहिजे, जो वर्कपीसचा कटिंग वेग वाढवू शकतो, टूल टिपचा झीज कमी करू शकतो आणि प्रक्रिया वेळ कमी करू शकतो; जर ते अधूनमधून प्रक्रिया करत असेल, तर चांगल्या कडकपणासह ब्लेड वापरा. ते चिपिंगसारखे असामान्य झीज प्रभावीपणे कमी करू शकते आणि टूलचे सेवा आयुष्य वाढवू शकते.
६. ब्लेड किती वेळा वापरला जातो
या उपकरणाच्या वापरादरम्यान मोठ्या प्रमाणात उष्णता निर्माण होते, ज्यामुळे ब्लेडचे तापमान खूप वाढते. जेव्हा ते थंड पाण्याने प्रक्रिया केले जात नाही किंवा थंड केले जात नाही, तेव्हा ब्लेडचे तापमान कमी होते. म्हणून, ब्लेड नेहमीच उच्च तापमान श्रेणीत असते, ज्यामुळे ब्लेड विस्तारत राहतो आणि उष्णतेसह आकुंचन पावतो, ज्यामुळे ब्लेडमध्ये लहान क्रॅक होतात. जेव्हा ब्लेडला पहिल्या धारेने प्रक्रिया केली जाते, तेव्हा टूलचे आयुष्य सामान्य असते; परंतु ब्लेडचा वापर जसजसा वाढत जाईल तसतसे क्रॅक इतर ब्लेडपर्यंत पसरेल, परिणामी इतर ब्लेडचे आयुष्य कमी होईल.
पोस्ट वेळ: मार्च-१०-२०२१
